在国家发展改革委、科技部、财政部、海关总署、国家税务总局日前联合发布的《关于发布2017~2018年(第24批)新认定及全部国家企业技术中心名单的通知》中，桐昆集团股份有限公司(以下简称“桐昆集团”)和威海光威复合材料股份有限公司(以下简称“光威复材”)两家化纤企业名列其中。

　　据记者了解，此前已有近30家化纤相关企业的技术中心(技术分中心)获得该认定，包括恒天纤维集团有限公司、唐山三友集团有限公司、吉林化纤集团有限责任公司等。此次入选的两家企业分别是我国聚酯、碳纤维行业的龙头企业，是在地方主管部门审核和推荐的基础上，由国家发展改革委高技术产业司组织认定，进行复核，同时经过了海关、税务核查通过，并经公示后最终认定。

　　那么，这两家企业多年来在技术创新方面取得了哪些重要成果？对企业在不同阶段的发展起到了哪些作用？企业坚持技术创新需要哪些因素支撑？日前，记者采访了两家企业的相关负责人，对这些问题进行了探讨。

　　桐昆占领聚酯业技术高地

　　此次获评的桐昆集团企业技术中心成立于1991年，一直致力于涤纶长丝的自主研发。该中心汇聚了一大批技术骨干，形成了一支以行业专家为带头人、以中青年技术骨干为主体、梯队结构合理的技术创新团队，拥有国务院特殊津贴专家1名、博士26名、高级工程师以上职称55人，外聘院士专家2名。

　　在聚酯行业，桐昆集团的技术水平一直处于前列。多年来，强大的技术团队和“脑力智库”使其成为国内多项重大技术改造的主要参与者。桐昆集团先后主持、参与了“十五”至“十三五”期间的多项国家科技支撑计划，主持了“2016年绿色制造系统集成项目”、“2017年行业智能制造示范项目”，参与了“2017年国家重点研发计划专项”，承担了国家火炬计划等多项国家、浙江省级科研项目。这使桐昆集团取得了一系列科技成果和自主知识产权，“占领”了聚酯行业技术高地。

　　桐昆集团拥有的专利覆盖设备、工艺、产品、节能降耗4大领域，先后共申报专利573项，包括“涤纶中速混纺型FDY和POY混纺纤维的混纺方法及其装置”、“一种涤纶细旦多孔扁平纤维及其生产方法”、“紧厚绒POY的生产方法”等。

　　值得指出的是，2013年，由桐昆集团恒通公司与东华大学等单位共同完成的项目成果，获得“国家科技进步奖二等奖”。该项目是对我国大容量聚酯长丝柔性化生产关键技术研发及产业化应用的重要创新，攻克了大型聚酯装置设计、制造和安装等环节的技术瓶颈，率先建成“一头两尾”单线产能达40万吨的聚酯直纺装置，成功开发出多孔、粗旦、中强、扁平等多个差别化涤纶长丝品种。

　　还值得指出的是，近年来，环保问题受到全社会高度关注，实行绿色发展成为全球共识，这对化纤行业提出了更高的发展要求。桐昆集团在持续提高产品品质的基础上，加大技术创新力度，切实践行“绿色发展”理念，从产品性能、生产制造过程、资源综合利用、废气废水减排等各个环节，实行“低能耗、低排放”，成为化纤行业开展绿色制造的标杆企业。

　　2016年，桐昆集团牵头主持了工信部“绿色制造系统集成项目”——《绿色多功能差别化聚酯纤维制造与应用技术集成创新》，这也是我国化纤行业的第一个绿色制造项目，对推进全行业绿色发展起到了引领、示范作用。同时，桐昆集团还主持、参与了阳离子染料可染、原液着色纤维等标准的制定。

　　近两年，在保持技术创新和规模优势的基础上，桐昆集团更是加速垂直整合“炼化-石化(PTA)-聚酯-纺丝-加弹”的全产业链，使公司的综合实力和核心竞争优势继续增强。目前，桐昆集团的PTA年产能达到420万吨，聚酯年产能约为480万吨，涤纶长丝年产能约为520万吨，在国内涤纶长丝市场的综合占有率约为14%，在国际市场的占有率约为10%。

　　光威复材坚持科技兴企

　　每年的研发投入占当年总营收的比例通常是衡量一家企业技术力量的重要指标。公开的财报数据显示，2017年，光威复材的研发投入占总营收的比例为13.86%，这一占比较我国自主技术创新的典范企业华为2017年14.9%的该项占比仅低了1.04个百分点。2015年~2016年，光威复材的这一数据分别为16.93%、17.36%。而在纺织化纤行业，不少企业的该项占比往往不足5%。当然，这也在一定程度上与碳纤维行业本身具有投入大、投资期长的突出属性有关。

　　事实上，光威复材自成立之初就十分重视技术创新，设立了技术研发中心，并在发展过程中不断增加研发经费投入，以此推动技术研发中心建设和研发项目的顺利实施。

　　光威复材相关负责人向记者介绍，十几年来，公司形成了一系列具有自主知识产权的工艺制造技术，并成功应用于产业化生产，成为公司碳纤维研发和实现产业化的必备技术支撑。同时，公司通过自主开发与合作研发，掌握了先进的工艺技术以及碳纤维产业链生产线全套装备的制造技术，并通过持续改进，保证了工艺的成熟、稳定及持续优化，以及碳纤维产品质量稳定性的持续提升。

　　2009年，光威复材建成了碳纤维制备及工程化国家工程实验室，成为行业唯一的专业从事碳纤维制备及工程化生产技术研究的国家级研发创新平台。近年来，光威复材还建成了山东省碳纤维技术创新中心、博士后科研工作站等平台，成为我国碳纤维行业重要技术的输出基地，并先后获国家专利授权94项。

　　在自主研发的基础上，光威复材还聘请了国内碳纤维及复合材料领域的多名权威专家担任技术顾问，并与中科院化学所、北京大学、北京化工大学、北京航空航天大学等10余所高校和科研院所建立了战略合作关系。公司还承担了科技部863计划项目、国家发改委产业化示范工程项目等80项高科技研发项目。

　　通过持续的技术创新，光威复材相继突破了一系列碳纤维生产的关键技术和工艺、装备瓶颈，生产出GQ3522、GQ4522、QZ5526、QM4035系列碳纤维产品，率先实现了碳纤维技术的国产化，为我国航空、航天领域多个型号产品的生产提供了自主材料保障。尤其是近几年，光威复材更是相继突破了CCF700S碳纤维的产业化关键技术、M55J碳纤维项目的关键技术和工程化生产。

　　“接下来，我们将继续加强科技创新，优化科研管理体制，将科技创新摆在企业发展全局的核心位置；推动技术创新中心和企业技术中心两大平台由技术管理向创新服务转型，发挥他们的‘引擎’作用，全面提升企业的技术创新能力。同时，将通过管理创新促进科技创新的效率提升和技术升级，实现科技兴企。”光威复材的相关负责人这样说道。

　　技术创新价值加倍凸显

　　长期以来坚持自主创新和技术创新，坚持在重大技术问题上攻坚克难，勇于突破，最直接的收获无疑是增强了企业的核心竞争优势。

　　多年来，桐昆集团和光威复材是多项行业标准制定的领军者。据统计，目前，桐昆集团主持、参与的已实施发布的国家和行业相关标准达37项，尤其是在涤纶长丝领域，约有一半的国家和行业标准都由桐昆主持或参与制定。桐昆还曾作为中方化纤专家代表参与了《纺织品合成纤维长丝干热收缩率试验方法》、《阳离子涤纶丝上染率试验方法》两项国际标准的验证、审稿、评审等工作。光威复材则先后主持、起草了我国《聚丙烯腈基碳纤维》、《碳纤维预浸料》的国家标准。

　　这不但提高了企业自身在细分行业的领军地位，还在一定程度上提高了我国相关细分行业在国际上的整体影响力。尤其是对于战略性材料碳纤维行业而言，面对发达国家在该领域的技术封锁和垄断，我国在该领域的国家标准出台对于促进全行业的快速、健康发展至关重要。而碳纤维龙头企业的技术突破，更是会对我国航空、航天领域的关键装备的生产形成保障。记者了解到，光威复材的CCF700S碳纤维近期已在我国某型号固体火箭发动机壳体上验证成功，这标志着我国成功突破了国产干喷湿纺工艺碳纤维在重点武器型号等航天应用领域的技术瓶颈，对我国航天领域新一代重点型号火箭发动机的研制和批量生产起到重要的支撑作用。

　　若从实际的角度看，坚持自主创新和技术创新会对企业的业绩形成远期支撑。最新发布的业绩预告显示，2018年上半年，桐昆股份预计实现净利润13.2亿元~13.8亿元，同比增长112.7%~122.4%；光威复材预计实现净利润2.02亿元~2.17亿元，同比增长32%~42%。

　　一家公司经营业绩的浮动会受到复杂的、多重因素的综合影响，包括宏观经济环境、行业整体运行周期、一定时期内的市场行情、企业自身的经营管理水平等。但可以肯定的是，在相同的外围环境下，那些能够长期坚持技术创新，并能把创新成果有效转化的企业，经营业绩更容易在同行业中脱颖而出。

　　当然，持续的技术创新背后需要有充足的资金实力支撑。2017年，桐昆股份的研发投入为3.27亿元；光威复材的研发投入为1.32亿元，这一数字超过了多家仍处于亏损中的碳纤维企业的承受范围。

　　而一家家单体企业的技术创新水平汇聚起来，会形成整个化纤行业技术创新的“一片海洋”。尤其是在化纤行业整体面临转型升级、谋求更高质量发展的现阶段，技术创新的重要价值将会加倍地凸显出来。

　　“始终站在行业技术发展前沿，拥有强大的技术力量和脑力智慧，是公司实现‘产能超千万、再造新桐昆’战略目标的核心保障，是驱动企业实现创新发展的重要支撑，也是公司巩固、增强在全球市场竞争优势的最重要因素。今后，公司将保持重技术、重研发的优良传统，继续以技术和科技驱动企业发展，不断抢占竞争高地。”桐昆集团相关负责人的这番话，或许真切道出了一大批企业十几年、数十年如一日坚持进行技术创新的真实缘由。

　　（来源：中国纺织报）